ناودانی را احتمالاً بارها در سازه های مختلف دیده اید؛ مقطعی فولادی با شکل U مانند که تولید آن حاصل چند مرحله دقیق و حساب شده است و کوچک ترین خطا در فرم دهی یا کنترل ابعاد می تواند روی کیفیت و عملکرد محصول اثر بگذارد. نوع فولاد اولیه، شیوه شکل دهی، میزان دقت دستگاه ها و حتی کنترل نهایی، همگی در کیفیت این نوع پروفیل نقش دارند. برای همین، شناخت فرآیند تولید ناودانی ساختمانی می تواند اطلاعات جالبی درباره تفاوت محصولات موجود در بازار به شما بدهد. در این مطلب از فرافولاد، سراغ روش های تولید ناودانی از ابتدا تا محصول نهایی می رویم و با انواع آن آشنا می شویم. همچنین نگاهی به ساخت ناودانی شیروانی و تفاوت آن با سایر مدل ها خواهیم داشت تا مشخص شود این نوع پروفیل فولادی چگونه تولید می شود و برای چه کاربردهایی انتخاب مناسب تری است.
فرآیند تولید ناودانی چگونه انجام می شود؟
وقتی از ساخت ناودانی صحبت می کنیم، منظور فقط ایجاد فرم U شکل نیست. انتخاب فولاد اولیه، ریخته گری، دمای نورد، طراحی غلتک ها، تعداد مراحل شکل دهی، خنک کاری و کنترل نهایی، همگی در کیفیت این مقطع فولادی نقش دارند. همین جزئیات است که باعث می شود دو محصول با ظاهر تقریباً یکسان، از نظر وزن، دقت ابعادی و عملکرد سازه ای یکسان نباشند.
تولید ناودانی در کارخانه های فولاد معمولاً بر پایه نورد گرم انجام می شود. در مرحله اول، ماده اولیه باید از نظر ترکیب شیمیایی و کیفیت متالورژیکی کنترل شود. فولاد مذاب پس از فرآیند فولادسازی و تنظیم عناصری مانند کربن، منگنز و سایر عناصر آلیاژی، در ریخته گری مداوم به شکل بیلت یا بلوم درمی آید. پس از آن، بیلت یا بلوم وارد کوره پیش گرم می شود تا به دمای لازم برای نورد برسد. سپس، قطعه داغ از میان مجموعه ای از غلتک ها عبور می کند. در هر قفسه نورد، بخشی از شکل مقطع ایجاد می شود تا در نهایت جان و دو بال این پروفیل فولادی با ابعاد مشخص شکل بگیرند.
بعد از رسیدن مقطع به ابعاد مورد نظر، از خط نورد خارج و با روش کنترل شده خنک می شود. در پایان، محصول از نظر ابعاد، شکل مقطع، طول، کیفیت سطح و خواص مکانیکی کنترل می شود و سپس در طول های مورد نیاز برش خورده و برای عرضه آماده می شود. کارخانه های معتبر نیز مانند ناودانی آریان فولاد، با کنترل فرآیند و بازرسی محصول، برای حفظ یکنواختی ابعاد و کیفیت، مشخصات محصول را در مراحل مختلف تولید بررسی می کنند.
روش های تولید ناودانی؛ از نورد گرم تا شکل دهی سرد
فرآیند تولید ناودانی فقط به نورد گرم محدود نمی شود و بسته به نوع محصول و مشخصات مورد نیاز، روش های مختلفی برای شکل دهی آن وجود دارد. در روش نورد گرم، بیلت فولادی پس از حرارت دهی تا دمای مناسب نورد، وارد خط تولید شده و با عبور متوالی از غلتک های افقی و عمودی، به تدریج به مقطع ناودانی تبدیل می شود. این روش بیشتر برای تولید ناودانی های فابریک و مقاطع سازه ای استفاده می شود؛ زیرا امکان شکل دهی مقاطع ضخیم و سنگین را فراهم می کند. در مقابل، در شکل دهی سرد، ماده اولیه معمولاً ورق یا نوار فولادی است که بدون گرم کردن مجدد، از میان مجموعه ای از غلتک های فرم دهنده عبور می کند. هر ایستگاه غلتکی مقدار مشخصی از خم را ایجاد می کند تا ورق بدون تغییر شکل ناگهانی، به هندسه نهایی ناودانی برسد.
تفاوت این دو روش فقط در دمای فرآیند خلاصه نمی شود. روش تولید، مستقیماً روی ویژگی های محصول نهایی اثر می گذارد. ناودانی نورد گرم معمولاً برای مقاطع سازه ای سنگین تر مناسب است، در حالی که در روش شکل دهی سرد، امکان تولید مقاطع سبک تر، ضخامت های کمتر و ابعاد متنوع را با دقت ابعادی مناسب فراهم می کند. در استانداردهای اروپایی نیز ناودانی های نورد گرم مانند ناودانی اروپا بر اساس الزامات مشخصی از نظر ابعاد و خواص مکانیکی تولید می شوند.
انواع ناودانی و تفاوت آن ها در روش تولید، شکل مقطع و استاندارد
ناودانی ها از نظر روش تولید، به دو نوع اصلی فابریک و پرسی تقسیم می شوند. نوع فابریک معمولاً با نورد گرم تولید می شود. به این صورت که بیلت فولادی پس از حرارت دیدن، از میان غلتک های مخصوص عبور می کند و مقطع U شکل آن به تدریج شکل می گیرد. به همین دلیل، ناودانی فابریک بیشتر در کاربردهای سازه ای و پروژه هایی که به مقطع استاندارد و تحمل بار مناسب نیاز دارند استفاده می شود. پروفیل پرسی، از ورق فولادی ساخته می شود و با عبور ورق از دستگاه پرس یا خطوط شکل دهی، خم ها و فرم نهایی مقطع ایجاد می شود. این نوع پروفیل برای کاربردهای سبک تر و مواردی که امکان تولید در ابعاد و ضخامت های متنوع اهمیت دارد، گزینه مناسبی است. تفاوت وزن، ضخامت و استاندارد این دو گروه، در نهایت روی قیمت ناودانی نیز تاثیر می گذارد و به همین دلیل مقایسه قیمت بدون توجه به مشخصات فنی محصول چندان دقیق نیست.
از نظر شکل ظاهری و استاندارد نیز، ناودانی ها به مدل های UPE، UPN و سبک و سنگین تقسیم می شوند. در UPN، بال ها معمولاً دارای شیب داخلی هستند. اما در UPE، بال ها موازی بوده و این ویژگی باعث می شود استفاده از آن در برخی اتصالات و سازه های فولادی آسان تر باشد. ناودانی سبک نیز وزن کمتری نسبت به وزن استاندارد جدول اشتال دارد و معمولاً در ساخت چهارچوب، تجهیزات صنعتی و سازه های سبک به کار می رود. در مقابل، پروفیل سنگین با ضخامت و وزن بالاتر، برای تحمل بارهای بیشتر در سازه های صنعتی و ساختمانی مورد استفاده قرار می گیرد.
انتخاب ناودانی مناسب پروژه شما، راهنمای وزن، جنس، کاربرد و استاندارد در فردافولاد.
ناودانی شیروانی چگونه ساخته می شود؟
ساخت ناودانی شیروانی معمولاً با استفاده از ورق فولادی گالوانیزه، روغنی یا رنگی و با ضخامت مشخص، به روش فرم دهی و خم کاری تولید می شود و با ناودانی های ساختمانی سنگین تفاوت دارد. در ابتدای کار، ورق به عرض مورد نیاز برش می خورد و وارد دستگاه رول فرمینگ می شود. غلتک های این دستگاه در چند مرحله، ورق را به تدریج خم می کنند تا فرم U شکل و ابعاد نهایی ناودانی به دست بیاید. شکل دهی مرحله ای، اهمیت زیادی دارد. زیرا، خم کردن ورق در یک مرحله می تواند باعث ایجاد ترک، موج یا تغییر نامطلوب در هندسه مقطع شود.
پس از شکل گیری، در طول های مورد نیاز برش می خورد و از نظر ابعاد، یکنواختی فرم، کیفیت سطح و دقت خم ها کنترل می شود. در مدل های گالوانیزه، پوشش روی ورق نیز نقش مهمی در افزایش مقاومت در برابر رطوبت و خوردگی دارد. به همین دلیل، هنگام ساخت و برش باید مراقب آسیب دیدن پوشش بود. این نوع ناودانی از نظر روش تولید و کاربرد با محصولات ساختمانی مانند ناودانی ناب تبریز تفاوت دارد و نمی توان مشخصات فنی یا کاربرد آن ها را صرفاً بر اساس شباهت ظاهری مقایسه کرد.
برای اینکه بدانید ناودانی شیروانی چیست؟ هر آنچه قبل از انتخاب باید بدانید کلیک کنید.
چه عواملی بر کیفیت محصولات پروفیلی تولید شده تاثیر می گذارند؟
ترکیب شیمیایی فولاد، کیفیت ماده اولیه، دمای نورد، دقت غلتک ها و نحوه خنک کاری از مهم ترین عواملی هستند که مشخصات نهایی ناودانی را تعیین می کنند. اگر بیلت یا ورق اولیه کیفیت مناسبی نداشته باشد، حتی یک خط تولید دقیق هم نمی تواند محصولی با کیفیت مطلوب ایجاد کند. علاوه بر این، طراحی و تنظیم صحیح غلتک ها باید به گونه ای باشد که جان و بال های ناودانی در تمام طول محصول، ابعاد و هندسه یکنواختی داشته باشند.
در مرحله پایانی نیز کنترل ابعاد، وزن، کیفیت سطح و خواص مکانیکی اهمیت زیادی دارد. این پروفیل نباید دچار تابیدگی، ترک، پوسته های شدید یا تغییر محسوس در ضخامت و زاویه بال ها باشد. در واقع، تطابق محصول با استاندارد مربوطه نیز موضوع مهمی است. زیرا مشخصاتی مانند ارتفاع جان، عرض بال، ضخامت و وزن هر متر می توانند به طور مستقیم بر عملکرد ناودانی در سازه تاثیر بگذارند. برای مثال، هنگام مقایسه وزن محصولات با استانداردهای مرجع، بررسی ناودانی هم وزن اروپا می تواند دید دقیق تری نسبت به وزن واقعی و انطباق محصول با مشخصات استاندارد در اختیار خریدار قرار دهد.
