ورق گالوانیزه به‌دلیل مقاومت بالا در برابر زنگ‌زدگی و زیبایی سطحی، از محبوب‌ترین ورق‌های فلزی در صنایع مختلف است، اما برای اینکه این ورق در کاربردهای گوناگون مانند ورق آبرو گالوانیزه، ورق عرشه فولادی یا قطعات صنعتی استفاده شود، باید ابتدا از حالت تخت و ساده خود خارج گردد؛ این مرحله همان فرمینگ ورق گالوانیزه یا شکل‌دهی ورق گالوانیزه است.
فرآیند فرمینگ ورق گالوانیزه به ظاهر ساده، اما از نظر فنی بسیار حساس است. اگر فشار، زاویه یا سرعت دستگاه‌ها به درستی تنظیم نشود، پوشش «روی» که نقش محافظ در برابر زنگ‌زدگی را ایفا می‌کند، آسیب‌دیده و خاصیت ضدخوردگی ورق کاهش می‌یابد. در این مقاله، تمام مراحل، روش‌ها، چالش‌ها و نکات اجرایی مربوط به فرآیند فرم دهی ورق های فلزی را به‌صورت کامل و کاربردی بررسی می‌کنیم.
مراحل اصلی فرآیند شکل‌دهی ورق گالوانیزه
فرم دهی ورق گالوانیزه در ظاهر تنها عبور ورق از میان قالب‌ها یا غلتک‌ها به نظر می‌رسد، اما درواقع مجموعه‌ای از مراحل دقیق و فنی است که باید با هماهنگی انجام شوند تا نتیجه مطلوب حاصل شود. این مراحل شامل موارد زیر است:
۱. آماده‌سازی و بازرسی اولیه
در ابتدا، ورق گالوانیزه از نظر کیفیت پوشش، ضخامت، یکنواختی و ابعاد مورد بررسی قرار می‌گیرد. وجود هرگونه خراش، ناهمواری یا پوسته‌شدگی ممکن است در مراحل بعدی منجر به شکست پوشش یا تغییر فرم شود.
۲. برش دقیق به ابعاد مورد نیاز
انواع ورق گالوانیزه بر اساس طراحی قطعه یا محصول نهایی، با استفاده از گیوتین‌های صنعتی یا لیزر در ابعاد مشخص بریده می‌شوند. در این مرحله دقت بالا در ابعاد نقش مهمی دارد، زیرا برش ناصاف می‌تواند باعث تاب‌برداشتن ورق در زمان شکل‌دهی شود.
۳. پیش‌گرم کردن در صورت نیاز
اگر ضخامت ورق بالا باشد یا قرار باشد خم تیز ایجاد شود، عملیات پیش‌گرم کردن با حرارت کنترل‌شده انجام می‌شود تا پوشش روی انعطاف بیشتری پیدا کند و از ترک خوردن جلوگیری شود.
۴. اعمال نیرو از طریق دستگاه‌های فرمینگ
در این بخش، ورق از میان مجموعه‌ای از غلتک‌ها، قالب‌ها یا دستگاه‌های پرس عبور می‌کند. در هر مرحله، بخشی از فرم نهایی ایجاد می‌شود تا در پایان ورق به شکل موردنظر برسد. تنظیم دقیق زاویه‌ها و فشارها برای جلوگیری از پوسته‌شدن سطح روی اهمیت بالایی دارد.
۵. اصلاح نهایی و بازرسی کیفیت
در پایان، ورق‌های شکل‌گرفته از نظر ابعاد، ضخامت، صافی سطح و سلامت پوشش روی بررسی می‌شوند. در صورت مشاهده هرگونه آسیب سطحی، عملیات پوشش مجدد موضعی (Zinc Spray) انجام می‌شود تا دوام ورق حفظ شود.
بررسی کاربردهای صنعتی پس از شکل‌دهی
پس از انجام فرآیند شکل‌دهی ورق گالوانیزه، محصول نهایی در صنایع متعددی به کار می‌رود که هرکدام نیازهای متفاوتی از نظر ضخامت، فرم و مقاومت دارند. در ادامه به برخی از مهم‌ترین کاربردها اشاره می‌کنیم:
صنعت خودروسازی
در ساخت بدنه خودرو، درها، کاپوت و قطعات زیر بدنه از ورق‌های گالوانیزه استفاده می‌شود. در این صنایع دقت در خم‌های ظریف و کشش‌های موضعی بسیار اهمیت دارد، زیرا کوچک‌ترین خطا می‌تواند منجر به پوسته‌شدن پوشش یا تغییر فرم سطحی شود.
سیستم‌های تهویه و تأسیسات
ورق گالوانیزه پس از فرم دهی در ساخت کانال‌های تهویه، لوله‌های انتقال هوا و تجهیزات سرمایشی و گرمایشی استفاده می‌شود. دلیل این انتخاب، مقاومت بالا در برابر رطوبت و قابلیت جوشکاری آسان است.
تجهیزات صنعتی و زیرساختی
در صنایع سنگین، از فرم دهی ورق های فلزی برای ساخت مخازن، تابلوهای برق، سازه‌های محافظ و قطعات ماشین‌آلات استفاده می‌شود. در این موارد، دقت در حفظ ضخامت و عدم آسیب به لایه روی اهمیت ویژه‌ای دارد.
صنایع ساختمانی
در پروژه‌های عمرانی، ورق گالوانیزه به‌صورت فرم‌دهی‌شده برای تولید ورق شیروانی، سقف‌های پوششی، ورق آبرو گالوانیزه و دیوارهای سوله‌ها استفاده می‌شود. در این موارد، فرمینگ ورق گالوانیزه باید طوری انجام شود که علاوه‌بر زیبایی، استحکام و تحمل وزن را نیز افزایش دهد.
تولید پروفیل‌ها و قطعات پیش‌ساخته
بسیاری از پروفیل‌های فولادی (از جمله پروفیل مبلی، پروفیل زد و پروفیل درب و پنجره) از ورق گالوانیزه فرم‌دهی‌شده تولید می‌شوند. این فرآیند ضمن افزایش مقاومت در برابر زنگ‌زدگی، وزن سازه را نیز کاهش می‌دهد.
نکات اجرایی برای بهبود کیفیت فرم‌دهی ورق گالوانیزه
برای دستیابی به بهترین نتیجه در فرآیند فرمینگ ورق گالوانیزه، رعایت برخی اصول اجرایی الزامی است. این اصول باعث افزایش دقت، کاهش ضایعات و حفظ کامل پوشش روی می‌شوند:
۱. انتخاب صحیح ضخامت و نوع ورق
ورق‌های نازک‌تر (تا 1 میلی‌متر) برای خم‌کاری‌های سبک و سریع مناسب هستند، در حالی که ورق‌های ضخیم‌تر نیاز به دستگاه‌های قدرتمندتر دارند. همچنین انتخاب بین ورق گالوانیزه گرم و ورق گالوانیزه سرد باید بر اساس نوع کاربرد انجام شود.
۲. استفاده از روان‌ساز و روغن فرمینگ
در عملیات خم یا کشش، استفاده از روان‌سازهای مخصوص موجب کاهش اصطکاک و جلوگیری از خراش سطحی می‌شود. این کار در حفظ ظاهر براق و محافظتی ورق بسیار مؤثر است.
۳. کنترل دمای محیط و ابزار
در دمای بسیار پایین، پوشش روی شکننده‌تر شده و احتمال ترک افزایش می‌یابد. تنظیم دمای مناسب در حین کار از این آسیب جلوگیری می‌کند.
۴. تنظیم دقیق زاویه‌های خم
بهتر است زاویه‌های خم بیش از 90 درجه نباشند، مگر آنکه ضخامت ورق زیاد باشد. خم‌های تیز ممکن است باعث ترک در لایه گالوانیزه شوند.
۵. ترمیم سطح پس از فرمینگ
در پایان کار، نقاطی که پوشش آن‌ها آسیب‌دیده باید با اسپری زینک یا رنگ ضدزنگ مخصوص گالوانیزه ترمیم شوند تا دوام و مقاومت اولیه بازیابی شود.
تأثیر فرآیند فرمینگ بر پوشش گالوانیزه
پوشش روی (Zinc Coating) به‌عنوان عامل اصلی در مقاومت ورق گالوانیزه در برابر زنگ‌زدگی شناخته می‌شود؛ اما در حین فرآیند شکل‌دهی ممکن است این لایه در برخی نقاط دچار تغییر یا تخریب شود. عواملی که می‌توانند بر کیفیت این پوشش تأثیر بگذارند عبارت‌اند از:
- شدت فشار و نوع قالب‌های فرمینگ
- زاویه خم و شعاع انحنا
- ضخامت پوشش روی
- سرعت عبور ورق از غلتک‌ها
- دمای محیط و میزان روان‌کاری
در صورتی که تمام این پارامترها به درستی کنترل شوند، می‌توان بدون کاهش مقاومت، انواع ورق گالوانیزه را به فرم دلخواه رساند.
جمع‌بندی نهایی
فرآیند فرمینگ و شکل‌دهی ورق گالوانیزه، پلی میان تولید ورق خام و ساخت محصولات نهایی است. در این فرآیند، ظرافت فنی و کنترل دقیق ابزار به‌اندازه انتخاب نوع ورق اهمیت دارد. هرچه دقت در تنظیم فشار و زاویه خم بیشتر باشد، دوام پوشش روی افزایش‌یافته و ظاهر نهایی محصول نیز زیباتر خواهد بود.
فرم دهی ورق گالوانیزه، صرفاً یک عملیات مکانیکی نیست؛ بلکه ترکیبی از علم متالورژی، مهندسی مکانیک و تجربه صنعتی است. استفاده از روش‌های مدرن مانند رول‌فرمینگ و کنترل دیجیتال دستگاه‌ها باعث شده است که امروزه قطعات گالوانیزه با دقت بالا و طول عمر بیشتری راهی بازار شوند. فردا فولاد با ارائه مشاوره تخصصی در زمینه انتخاب نوع ورق و فرآیند مناسب شکل‌دهی، به شما کمک می‌کند تا بهترین عملکرد و دوام را در پروژه‌های خود تجربه کنید.
برای 6 کاربرد ورق گالوانیزه در صنایع مختلف کلیک کنید.
